| 高速線材軋機不僅產品種類規格非常多，而且具有線速高、連續生產等特點，隨著人們 對成品尺寸精度要求越來越高，因此對設備性能和加工精度要求的要求也更加嚴格，尤其是在零部件材料的選擇、尺寸加工精度、幾何形狀、熱處理狀態、裝配精度等方面。
高速線材軋機箱體尺寸和形位公差要求很嚴，所以焊接箱體用藥性焊絲進行焊接，并用染色滲透法對全部焊縫進行檢驗。不僅如此，還在粗加工、半精加工和精加工之間增加了兩道自然時效工序，目的就是為了防止了箱體加工后的變形。
關于高線線材軋機齒輪，選用的是二十鉻二鎳四材料，這種材料經滲碳淬火，基本硬度很高，機加工很困難。但經過熱處理、冷熱加工銜接和加工性方面的改進，可以達到很高的精度要去。
偏心套作為高速線軋機的零件，也是一個加工難點，用一般的加工方法其表面質量和偏心量很難保證，所以針對較大的偏心套在立式車床上設計了專用的磨頭和滾壓頭，車削后精磨內外圓或精車削后滾壓加工。而較小的偏心套采用上偏心芯軸的方法進行加工。
還有關于高速線材軋機中的各種油容器的鑄造箱體，由于內部表面質量直接影響到油的清潔度和后部處理及涂漆，所以對鑄造內芯使用表面樹脂砂造型及熱化學清理，可以得到較好的內腔鑄造表面，關鍵是成本提高不大。
裝配才是確保高速線材軋機質量的重要，零件加工好后，只有經過精心裝配，才能達到優良的性能。國外類似的設備采用的是無鍵聯接方式，給裝配帶來較大工作強度和風險。
所以我們還是采用冷裝和熱裝相結合的方法，對剪機的齒輪輪齒和孔鍵槽的對中問題，采用回轉臂裝配定位劃線并測量后加工鍵槽的方法予以保證精度；在齒輪箱裝配中，用偏心套調整輪齒的接觸面積和接觸區，使其能夠滿足設計要求。 | 
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